Mehr als Konnektivität: Die wegweisende Spritzguss-Kompetenz von HUBER+SUHNER

Starten wir an den Standard-Spritzgussmaschinen. Doch «Standard» bedeutet bei HUBER+SUHNER keineswegs Standardqualität. Hier werden unter anderem hochpräzise Komponenten für die Fiberoptik (Glasfaserkonnektivität) hergestellt. 

Ein klassisches Praxisbeispiel ist das SC-Gehäuse (Steckergehäuse für die optische Datenübertragung). Diese Bauteile werden aus einem hochkomplexen 16-Kavitäten-Werkzeug mit Teilheisskanal gefertigt. In der Massenproduktion kommt es hier auf jede Mikrometer-Toleranz an, um eine fehlerfreie Signalübertragung in späteren Netzwerken zu garantieren. Das Produktions-Setup erlaubt eine extrem wirtschaftliche Herstellung von Kunststoffbauteilen bei engen Toleranzen und komplexen Geometrien.  

Der technologische Trend im modernen Bauteildesign geht klar in Richtung Funktionsintegration. Unterschiedliche Werkstoffe müssen auf engstem Raum unterschiedliche Aufgaben übernehmen. Genau hier spielt der Multikomponenten-Spritzguss (2-Komponenten- bzw. 2K-Spritzguss) seine Stärken aus. 

HUBER+SUHNER betreibt am Standort Herisau spezialisierte 2K-Spritzgussmaschinen, die unter anderem für den stark regulierten Automobilmarkt innovative Lösungen liefern: 

Praxisbeispiel Schwenkhebel: Für den Fahrzeuginnenraum fertigt das Team einen Schwenkhebel, bei dem ein aromatisches, hochtemperaturbeständiges Polyamid (für extreme mechanische Stabilität) mit einer weichen TPU-Lösung (Thermoplastisches Polyurethan) gepaart wird. 

Der Mehrwert: Diese clevere Werkstoffkombination sorgt dafür, dass im Fahrzeug unerwünschte Geräuschentwicklungen (NVH – Noise, Vibration, Harshness) effektiv vermieden werden und der Fahrkomfort steigt. 

Neben Schwenkhebeln vertrauen namhafte Automobilzulieferer seit vielen Jahren auf weitere spritzgegossene Hochpräzisionsteile aus Herisau, wie beispielsweise tragfähige Dämpfungselemente für Fahrersitze oder hochbelastbare Hülse und Gehäuse für das Lenksystem. 

Wenn Bauteile so klein werden, dass man sie mit blossem Auge kaum noch erkennt, schlägt die Stunde des Mikrospritzgusses (Micro Injection Moulding). In diesem High-End-Bereich verarbeitet HUBER+SUHNER technische Kunststoffe und modernste Hochleistungskunststoffe (wie z. B. PEEK, PEI, LCP oder PPA). 

Die Anwendungsbereiche des Mikrospritzgusses sind hochinnovativ: 

• Hochfrequenztechnologie (HF-Technik): Herstellung von winzigen Isolatoren, die für die verlustfreie Übertragung von Gigahertz-Signalen sorgen. 
• Uhrenindustrie: Die Schweizer Uhrenbranche verlangt mikroskopisch kleine Strukturen und absolute Wiederholgenauigkeit bei mechanischen Kleinstteilen. 
• Medizintechnik & Telekommunikation: Funktionale Komponenten, bei denen Miniaturisierung und absolute Zuverlässigkeit über Erfolg oder Misserfolg entscheiden.

Um in dieser Dimension eine Null-Fehler-Qualität zu garantieren, setzt HUBER+SUHNER auf ein komplett automatisiertes Setup: Eine moderne Drehtellereinheit für den Mikrospritzguss, präzise Entnahmeroboter sowie eine 100 % Inline-Prozesskontrolle stellen sicher, dass jedes einzelne Mikrobauteil fehlerfrei die Anlage verlässt. 

Ein erstklassiges Spritzgussprodukt entsteht nicht erst auf der Maschine, sondern bereits in der virtuellen Entwicklungsphase. HUBER+SUHNER agiert hier als Full-Service-Partner und begleitet Kunden vom Konzept über den Prototypenbau bis hin zur globalen Serienfertigung. 

Dank modernster Software- und Analysetools im eigenen Engineering-Bereich lassen sich Entwicklungszeiten und Materialtests drastisch verkürzen: 

• Warp-Analyse: Mittels virtueller Simulationen werden der Verzug (Warp) und die Schrumpfungstoleranz von Bauteilen im Vorfeld aberechnet. Auch die Faserorientierung bei verstärkten Kunststoffen wird analysiert, was teure Korrekturzyklen am realen Werkzeug minimiert. 
• Kühlungsanalyse: Ein optimales Temperaturdesign des Werkzeugs verkürzt die Kühlungszeit massgeblich, erhöht die Wirtschaftlichkeit und maximiert die Formteilqualität. 
• Modernes Werkzeugdesign & Metrologie: Konstruiert wird standardmässig mit High-End-CAD-Systemen wie Catia V5 R22. Für die anschliessende Teileanalyse und Qualitätssicherung steht unter anderem modernste Computertomografie (CT) zur Verfügung, um Bauteile zerstörungsfrei auf Lunker oder Toleranzabweichungen zu prüfen.